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以下是混凝土路面水泥要求：城市快速路、主干路应采用道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；其他道路可采用矿渣水泥。水泥应有出厂合格证（含化学成分、物理指标），并经复验合格，方可使用。不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，合格后方可使用。
火山灰质硅酸盐水泥，粉煤灰硅酸盐水泥不能用，而不是不宜。
补一个分类，你所说的6种只是其中一个说法：
水泥按用途及性能分为：
(1)通用水泥: 一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—2007规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
(2)专用水泥:专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。
(3)特性水泥:某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。
砼路面施工方案
第一节 、 材料选用 一、水泥 水泥采用新标准强度42.5 级普通硅酸盐水泥。要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。 水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验 收，同时对进场水泥抽样复试。 不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。出厂日期超过3 个月或 受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。
二、粗集料 粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过 31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于 15%，针片状含量小于 15%，含泥量 小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5 倍。
三、细集料 细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5 以上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配， 其技术要求应符合技术规范要求。 使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。
四、水 清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等， PH 值宜为6-8。
五、外加剂 为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂；冬季施工 为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。 砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。
六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕； 表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。
第二节 、 配合比设计 1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。 2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成 配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提 高10-15%。 3、砼配合比确定与调整应符合下列规定： 计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标， 并根据结果进行配合比调整。 实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。 配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一般，路面砼单位水泥用量不宜少于 300kg/m3.，也不宜大于400 ㎏/3. ④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。 4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。
第三节 、施工准备
一、施工测量
1.中线放样：每20m 设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。
2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。
二、基层质量检验 在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规 范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。
三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作 1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。
2.模板安设完毕，检验合格。
3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。
4.运输与现场浇注通道满足施工要求。
5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。 第四节 、砼运输
一、砼必须采用商品砼。
1. 施工中根据运距、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。宜采用自卸车运输，当运距较远时宜 采用搅拌运输车运输。
2. 装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌 合。
3. 砼到达现场后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室 根据水泥初凝时间及施工气温确定。
第五节 、砼摊铺与振捣
一、砼摊铺
1. 砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋 的位置和传力杆装置进行全面的检查。
2. 砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象， 则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
3. 砼面板厚不大于22cm 时，可一次摊铺；大于22cm 时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的 3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。
4. 摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25。
5. 一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断， 也不得用拌合干涩而加水。
二、砼振捣
1. 摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振 捣，后采用板式振动器振捣。 首先，用插入 式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式 振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5 倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若 一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入 式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。 其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当 水灰比小于0.45 时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45 时，振捣时间不宜少于15s， 以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
2. 砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉 2-3 遍，使其表面 泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平， 补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不 可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm 时应调整或更换。 3. 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较 大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步 处理刮平，直至平整度符合要求为止。
第六节、 接缝施工
一、胀缝施工：胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致， 缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。
1. 胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力 杆必须平行于板面及路面中心线。
2. 砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要 求选用。
3. 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。
4. 填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。
三、缩缝施工：缩缝采用切缝法施工
。 1. 当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。
2. 切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一 直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm 时，可直接用7mm 厚的金刚锯片一次性切割成， 也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。
3. 缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得 小于7cm；不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。
4. 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨 料脱落，过迟则造成砼道面开裂，甚至使板块报废。
二、施工缝施工
1. 横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆 长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。
2. 纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模 板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。 第七节、 面层养护 1. 砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜 少于14 天，低温时，养护期不宜少于21 天。 2. 养护期间应封闭交通，不堆放重物。
3. 混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度， 且填缝完成前，不得开放交通。
一、夏季施工
1.当砼拌合物温度在30-35℃时，砼面板应按夏季施工规范进行。
2.砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。
3.基层表面，在浇筑之前洒水湿润。 4.气温过高，宜避开中午施工，可在夜间进行。
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